精益生产管理是现代企业最先进和有效的生产管理模式之一，它的核心是通过建立科学的生产系统来减少生产过程中的各种浪费。推行精益生产管理是适应目前激烈市场竞争环境的最佳手段，它把顾客需求始终放在企业经营的出发点，将顾客利益和企业利益统一起来，从而使产品的质量、成本和服务得到不断改善，并最终提升企业的竞争力和经营业绩。

南充工厂不断践行精益生产模式，反复锤炼员工队伍，提升企业核心竞争力，结合公司实际情况建立了符合需求的生产管理方式来减少生产过程中的各种浪费。主要采取了以下方式：

一、成立精益生产管理推行小组。工厂发布了红头文件明确了精益生产管理推行小组成员以及归口管理部门，为公司精益生产理念的导入和扎实稳步的推进提供了强有力的组织保障。工厂精益生产管理推行小组负责推行方案和资源配置的决策。其下属的推进办公室负责公司具体精益目标的制定、过程监控和跨部门的沟通合作；各部门负责本部门精益工作的宣传动员、组织实施和整理反馈。通过以上措施，明确职责，各司其职，南充工厂精益生产推行各尽其职，各尽所长，合理有效的稳步推进。  

二、 全员参与精益管理。精益生产管理推进办公室通过内外部培训学习、悬挂海报横幅以及网络等方式持续不断开展精益生产管理理念导入，逐步改变全员固有的传统思维，不断发现创造更具保障能力、效率更高、成本更低的工作方式。通过学习使我们充分认识到，精益生产管理应该源自于基层，源自于生产一线，只有让员工主动参与到精益化生产中来，发动全体员工的智慧，实现“精益化管理”才能指日可待。

三、开展5S管理活动，改善生产环境。5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别生产车间的正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。在精益生产管理推进办公室的良性引导和监督管理下，在工厂各部门，以各班为单位，明确了5S责任区域，通过“整理、整顿、清洁、清扫”过程的实施，达到全员“素养”提高，将该活动落实到了实处。

四、员工“精益生产”培训。要让员工了解精益生产管理的内容才能在推行过程中做到有的放矢，为此我们采取不同形势进行精益生产培训，安排精益生产推进办公室人员集中授课，购买音像制品集中培训学习，利用各种途径灌输企业发展理念，管理者意图，工艺流程知识，企业管理制度等，稳定员工队伍。

五、编制标准化作业指导书与标准化作业推进。我们梳理了作业指导书并对其进行了重新编制，新版的作业指导书左边为照片，右边为操作要领与注意事项，作业过程一目了然。通过对员工进行标准化作业指导书的培训减少了许多误操作，提高了生产效率同时减少了安全事故。

六、加强提案管理。为使全员主动重视产品质量，节约成本，工厂发布实施了《南充工厂关于印发精益生产管理提案改善制度的通知》规范了提案的申报、评价、奖励流程，为提案申报的落实提供了保障。2018年，工厂各部门在积极推行精益生产管理的过程中不断改善创新，共提出52项改善课题，基本全部达到改善效果，节约成本金额190余万元。比较典型的课题有：第一、玻璃渣磨粉使用。南充工厂积极响应国家环保政策，变废为宝，将玻璃筛下物（玻璃粉）再加工后使用，这2年累计使用玻璃渣磨粉8000余吨，节约了原料生产成本300万元，而且对环境保护起到了积极的作用。第二、进口备件国产化。工厂生产使用当中的部分设备为进口设备，其备件采购周期非常长且价格昂贵，为解决该难题，工厂组织成型部、质量控制部和工程部开展进口设备备件国产化。目前，已基本实现进口行列机部分备件国产化，有效的降低了进口设备的维修费用，直接降低企业的生产成本，节约成本金额已超过50余万元，同时也提升了企业的设备改造能力。

四川通产华晶玻璃有限公司

2019.04