近年来，通产集团在包装市场需求疲软、成本持续上升等严峻形势下，大力推进精益生产管理，开展了形式多样的精益活动。2015-2016年立项课题多达226项，累计产生效益近2000万元，其中年经济效益超过100万元以上的项目有9个。通过推行精益管理，生产现场面貌焕然一新，生产效率不断提高，降本增效成果明显，企业综合实力显著增强。

自上而下组织实施，推动精益变革。公司两大主营业务均处于完全市场化竞争环境，为应对压力与挑战，亟需通过科学的管理方法，解决生产经营的实际问题，因此自上而下扎实推进精益管理工作显得尤为重要。公司领导高度重视精益管理，带头树立精益思维，将精益思想贯穿于企业整个生产管理系统中，并应用于企业生产运营的各个层面，牵头组织开展了系列活动，不断加强组织领导、精益管理宣传、培训学习、整体推进、成果展示、经验分享及交流、制度完善等方面工作。各所属企业均成立以经营班子为核心的精益生产领导小组，制定年度推进工作计划，建立企业推行情况和精益课题考评标准，确定若干研究课题和负责项目团队，结合企业实际精心组织实施。

丰富宣传手段，打造精益文化。公司充分利用现有媒体资源扩大宣传影响力，激发全员参与的热情，推进精益生产管理工作在系统企业的全面展开。一是组织开展“精益生产管理在身边”为主题的征文活动，通过获奖员工分享自身的心得体会，加深对精益文化的理解与认识；二是开展精益生产知识竞赛，对精益管理骨干开展集训，强化对精益生产理论、管理工具应用的学习；三是实地考察评比项目活动，发布精益课题成果，总结出可复制可推广的经验做法；四是建立精益生产激励制度，设立“全员提案日”，极大地提高员工主动参与的积极性，激发了创造力，形成了不断改善、持续提升的良好文化氛围。

加强系统内外的对标管理，提升精益水平。对标管理是企业不断改进和获得竞争优势的重要管理方式之一，在精益生产推进方面，系统内外有多家标杆企业值得我们学习和超越。一是对外向标杆取经。公司先后组织管理和业务骨干参观了金洲精工、华为、美的和广汽丰田公司，通过现场参观和座谈会讨论的形式，近距离感受精益智造所带来的震撼，深入学习标杆企业的成功经验与先进管理模式，不断完善超越自我。二是系统内部交流学习。组织精益生产专业人员先后对高要工厂、丽星增城和坪地基地的精益推行情况和重点精益课题进行了实地考察，这也是玻璃和塑料板块首次就精益主题进行交叉学习，通过现场参观交流和课题成果发布，促进系统内部的资源共享和学习借鉴，推动精益管理工作的深入开展。

深入推行精益管理，成效不断显现。公司通过系统全面地推进精益管理，不断强化内部管理，挖潜增效，取得了实实在在的效果。一是通产丽星将精益管理工作提升至发展战略的高度，不断优化组织架构和产能配置，大力推进技术改造，在物流、换模、连线生产、一人多机作业、单件流等方面实施精益改善，不断消除浪费，有效地降低了成本，提高了产品的市场竞争力。特别是深圳基地软管车间的机构重组和人员精简项目，在产出、人工成本、材料成本、产品质量控制及现场管理等方面都有较大幅度地改善，年节约成本约400万元，且经验可在其他基地全面复制推广。二是玻璃工厂通过技术改善手段，在保证产品质量、生产能耗和现场环境的情况下，将原本废弃的上万吨玻璃渣变废为宝，每年产生效益高达500万元；通过系统改造，循环使用碎玻璃水和排查漏水隐患等，年节约用水多达14万吨；在保证产品性能的基础上，成功实施进口设备备件国产化，有效的降低了设备的维修费用和和缩短了维修周期，大大降低了企业的生产成本。